La distribucion del piso de la fabrica de colchones es el mapa del costo, y el mal mapa hace caminar a los trabajadores y esperar a los materiales. La fabrica que coloca los rollos de tela en un extremo del edificio y la maquina de corte en el otro paga por la caminata, la fabrica que pone la estacion de acolchado lejos de la estacion de ribete paga por el transporte, y la fabrica que no tiene buffer entre las estaciones paga por la espera cuando una maquina es mas rapida que la siguiente, asi que la distribucion es la linea de produccion invisible que corre a traves del edificio. La logica del flujo de material coloca las maquinas en el orden del proceso: la tela entra, la IF-QS-26 Maquina de Acolchado Computerizada de Cabeza Unica acolcha el panel en la zona de corte, la IF-T2 Maquina Semi Automatica de Alta Velocidad para Ribetear Colchones termina el borde en la zona de ribete, y la IF-CR8 Maquina Automatica de Compresion y Empaque en Rollo de Colchones empaqueta el colchon al final de la linea, asi que el material fluye en una direccion, el trabajador camina la distancia corta y el colchon nunca espera el siguiente paso, y la distribucion convierte el piso en el flujo.
La distribucion es el costo de produccion oculto porque la caminata y la espera nunca estan en la factura, pero estan en la nomina y en la fecha de entrega. El costo de la caminata es la primera linea: el operador que camina los veinte metros entre la estacion y el estante de material camina los cuarenta metros por ciclo, los cien ciclos al dia hacen los cuatro kilometros, y el tiempo de caminata es el tiempo pagado que no produce nada, asi que la caminata es el costo de mano de obra que la distribucion crea o elimina. El costo de la espera es la segunda linea: la maquina de acolchado que produce mas rapido que la estacion de ribete espera el siguiente paso, el operador espera el material que el paso lento corriente arriba retrasa, y el tiempo de espera es la maquina y el operador inactivos mientras el pedido llega tarde, asi que la espera es el costo de capacidad que crea la distribucion desequilibrada. El costo del manejo es la tercera linea: el material que se mueve del muelle de recepcion al almacen, a la zona de corte, a la estacion de acolchado se mueve cuatro veces en lugar de una, cada movimiento necesita el carro, el elevador o el trabajador, y el manejo es la mano de obra mas el equipo mas el riesgo de dano, asi que el manejo es el costo del viaje del material. El costo del retroceso es la cuarta linea: la distribucion que coloca la estacion de empaque en la entrada hace que el colchon terminado viaje el largo del edificio de vuelta a la puerta, el retroceso desperdicia el espacio del piso y el tiempo, y el retroceso es la senal de la distribucion que nunca se planifico como flujo, asi que el retroceso marca la oportunidad de rediseno. El costo del espacio es la quinta linea: la distribucion con los huecos anchos y los pasillos largos usa el edificio mas grande de lo que necesita el proceso, el alquiler, la calefaccion y la iluminacion siguen a los metros cuadrados, y la distribucion compacta de flujo cabe el mismo proceso en el edificio mas pequeno, asi que el espacio es el costo fijo que la distribucion decide por la vida del contrato. La regla oculta: caminata, espera, manejo, retroceso y espacio son los cinco costos ocultos de la distribucion, y la fabrica que mide los cinco antes del rediseno ve el retorno del nuevo plano del piso.
La logica del flujo de material ordena las maquinas en el orden del proceso, y la fabrica de colchones sigue la secuencia del rollo de tela al contenedor. El paso de recepcion es el primero: los rollos de tela, los bloques de espuma, el alambre de resortes y la pelicula de empaque llegan al muelle de recepcion, el muelle esta al inicio del flujo, y el material entra a la fabrica sin cruzar la trayectoria de produccion, asi que la colocacion de la recepcion evita que el material viaje a traves de la linea. El paso de corte es el segundo: el rollo de tela se mueve del area de recepcion a la zona de corte, la maquina de corte de paneles corta los paneles en la misma zona, y los paneles cortados alimentan la maquina de acolchado directamente, asi que la zona de corte inicia la transformacion del material en la cabecera de la linea. El paso de acolchado es el tercero: la IF-QS-26 Maquina de Acolchado Computerizada de Cabeza Unica acolcha el panel en la zona de acolchado junto a la zona de corte, la funda acolchada se mueve hacia adelante a la estacion de ensamblaje, y el patron y la costura trabajan en la una direccion, asi que el paso de acolchado continua el flujo sin el retroceso. El paso del borde y el ensamblaje es el cuarto: el colchon ensamblado se mueve a la zona de ribete donde la IF-T2 Maquina Semi Automatica de Alta Velocidad para Ribetear Colchones termina el borde, el colchon terminado se mueve a la zona de empaque, y la estacion de ribete recibe el colchon del frente y lo pasa a la parte trasera, asi que la zona de ensamblaje es el medio del flujo de una sola via. El paso del empaque y el envio es el quinto: la IF-CR8 Maquina Automatica de Compresion y Empaque en Rollo de Colchones empaqueta el colchon al final de la linea, la unidad empaquetada se mueve al area de producto terminado en el muelle de envio, y el contenedor se carga en el mismo extremo del edificio donde termina el proceso, asi que el empaque y el envio cierran el flujo en la salida. La regla del flujo: recepcion en la entrada, corte y acolchado en el medio, borde y empaque hacia la salida, y envio al final, y la fabrica que coloca la linea en la una direccion mueve cada material por el camino mas corto.
La distribucion divide el piso en las zonas y los buffers, y el buffer entre las estaciones deja respirar la linea cuando las velocidades difieren. La logica de zonas es el primer elemento: la fabrica agrupa las maquinas en las zonas del corte, el acolchado, el ribete, el empaque y el almacen, las zonas tienen los limites claros y los pasillos marcados, y la agrupacion por zonas mantiene el material y las herramientas cerca del trabajo, asi que las zonas dan la estructura al flujo. La logica del buffer es el segundo elemento: el buffer es la pequena area de almacenamiento entre las dos estaciones, la maquina de acolchado que corre mas rapido que la estacion de ribete llena el buffer con las fundas acolchadas, la estacion de ribete se abastece del buffer en lugar de esperar el acolchado, y el buffer desacopla las dos velocidades, asi que el buffer evita que la maquina rapida se quede inactiva contra la lenta. El tamano del buffer es el tercer elemento: el buffer de la hora de produccion es el tamano seguro, el buffer mas pequeno que la variacion causa la espera, y el buffer mas grande de lo necesario ata el WIP y el espacio del piso, asi que la fabrica dimensiona el buffer segun la diferencia de velocidad y la variacion de las dos estaciones. La regla del WIP es el cuarto elemento: el trabajo en progreso es el dinero en el piso, la distribucion con los buffers sostiene el WIP, y la fabrica equilibra los beneficios del buffer contra el costo del WIP, asi que el WIP es el intercambio que el gerente de distribucion monitorea diariamente. La logica de los pasillos es el quinto elemento: los pasillos marcados mantienen los carros de material fuera de la trayectoria de produccion, el pasillo principal ancho lleva los rollos y las tarimas, y el pasillo de trabajo estrecho mantiene al operador cerca de la maquina, asi que el diseno de pasillos separa el trafico de material del trafico de trabajadores, y la separacion evita las colisiones y las esperas. La regla de la zona: agrupe por el proceso, buffer entre las estaciones desiguales, dimensione el buffer segun la variacion y marque los pasillos, y la fabrica que coloca las zonas y los buffers mantiene la linea moviendose a la velocidad de la estacion mas lenta sin las paradas.
La auditoria de caminatas y esperas mide el desperdicio que oculta la distribucion, y los numeros de la auditoria se convierten en el caso de negocio del rediseno. La auditoria de caminata es la primera medida: la fabrica mide el tiempo de la caminata del operador entre la estacion y el material, la herramienta y el siguiente paso, la distancia diaria por operador es la suma de los ciclos, y los minutos de caminata por dia por el equipo y el salario dan el costo de la caminata, asi que la auditoria de caminata convierte los pasos en los dolares. La auditoria de espera es la segunda medida: la fabrica registra los minutos que la maquina esta inactiva esperando el material o el siguiente paso, los minutos de espera por maquina por turno se suman en las horas, y las horas por la tasa de la maquina dan el costo de la espera, asi que la auditoria de espera convierte la inactividad en los dolares. La auditoria de manejo es la tercera medida: la fabrica cuenta los movimientos de material por dia, la distancia y el tiempo de cada movimiento, y los minutos de manejo por dia por el equipo de manejo dan el costo del manejo, asi que la auditoria de manejo muestra los movimientos que elimina la distribucion de flujo. La auditoria de retroceso es la cuarta medida: la fabrica dibuja la trayectoria del material en el plano del piso, la trayectoria que se cruza o da la vuelta marca el retroceso, y la distancia del retroceso es el desperdicio que elimina el rediseno, asi que la auditoria de retroceso muestra la direccion del problema del flujo. El antes y despues es la quinta medida: la fabrica registra la caminata, la espera y el manejo antes del rediseno, mueve las maquinas y mide de nuevo, y la diferencia es el ahorro que entrega la distribucion, asi que el antes y despues convierte la auditoria en la verificacion. La regla de la auditoria: mida la caminata, la espera, el manejo y el retroceso antes del rediseno, multiplique por el salario y la tasa de la maquina, y compare el antes y despues, y la fabrica que audita los numeros decide el rediseno por el ahorro en lugar del sentimiento.
La configuracion de la distribucion da forma al flujo, y las tres configuraciones comunes se adaptan a las diferentes formas de fabrica y volumenes. La configuracion lineal es la primera: las maquinas se alinean en la secuencia recta de la recepcion al envio, el material se mueve en la una direccion sin giros, y la distribucion lineal se adapta al edificio largo y estrecho y a la linea continua, asi que el flujo lineal es el mas simple y el mas predecible para la produccion estandar. La configuracion en forma de U es la segunda: la linea se curva en la U con la recepcion y el envio en el mismo extremo, el operador camina la distancia corta a traves de la U para servir los dos lados, y la forma de U se adapta al edificio compacto y al operador de multiples habilidades, asi que la forma de U corta la caminata y usa la esquina del edificio que la distribucion lineal desperdicia. La configuracion de celda es la tercera: las maquinas del unico grupo de producto se sientan juntas en la celda, el pequeno equipo corre la celda del corte al empaque, y la celda se adapta a la fabrica con las multiples lineas de producto y los lotes mas pequenos, asi que la celda da la flexibilidad que la linea larga no puede. La configuracion hibrida es la cuarta: la fabrica combina las configuraciones, la celda en forma de U para el acolchado y el ribete y el flujo lineal para el empaque y el envio, y la hibrida se adapta a la fabrica que crece en etapas, asi que la hibrida deja crecer la distribucion con la produccion. El camino del rediseno es el quinto: la fabrica que mueve las maquinas comienza con la prueba de cinta y marcador, corre la prueba por la semana, ajusta las posiciones y luego fija las maquinas, asi que el camino del rediseno prueba la distribucion antes del concreto, y la prueba convierte el rediseno en el experimento medido en lugar de la apuesta. La regla de la configuracion: la lineal para el edificio largo, la forma de U para el piso compacto y la celda para los productos mixtos, y la fabrica que empareja la configuracion con el edificio y el volumen coloca el piso que lleva la produccion por los anos.
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